TPEP防腐钢管的施工工艺是怎样的？

TPEP防腐钢管的施工工艺需分为工厂预制防腐层工艺和现场安装施工工艺两部分，前者决定管材防腐质量，后者影响工程整体密封性和耐久性，具体流程如下：

 一、 工厂预制TPEP防腐层工艺（核心环节） 该环节是在钢管出厂前完成内壁熔结环氧（EP）、外壁三层PE的防腐涂装，流程严格且自动化程度高。

 1. 钢管预处理检验筛选：核对钢管规格、壁厚、材质，检查表面有无裂纹、凹坑等缺陷，不合格管材直接剔除

喷砂除锈：采用Sa2.5级喷砂除锈标准，将钢管内外壁铁锈、氧化皮、油污等彻底清除，使表面粗糙度达到50-80μm，形成均匀的粗糙面，增强涂层附着力。 

除尘清洁：用高压空气吹扫钢管内外壁，去除喷砂残留的砂粒和粉尘，同时检测表面清洁度，避免杂质影响涂层粘结。 

预热处理：通过中频加热设备将钢管加热至 230-260℃，温度需均匀稳定，确保后续粉末涂层熔融固化效果。

 2. 内壁熔结环氧（EP）涂装静电喷涂：采用静电粉末喷涂工，将食品级熔结环氧粉末通过喷枪喷入旋转的钢管内部，利用静电吸附使粉末均匀附着在高温管壁上。 

熔融固化：保持钢管温度，让环氧粉末在管壁表面熔融流平，形成连续、光滑的防腐层，固化时间根据管径调整，最终涂层厚度需≥0.4mm，且无针孔、流挂等缺陷。 

3. 外壁三层PE防腐涂装底层环氧粉末喷涂：在钢管外壁（仍处于预热状态）喷涂环氧粉末，厚度≥120μm，粉末快速熔融形成与钢管紧密结合的防腐底层。 

胶粘剂挤出缠绕：通过挤出机将热熔胶粘剂均匀涂覆在环氧粉末层表面，厚度≥170μm，起到连接底层环氧和外层聚乙烯的“桥梁”作用。 

外层聚乙烯缠绕/挤出包覆：采用挤出机挤出聚乙烯片材，或用缠绕机将聚乙烯带缠绕在胶粘剂层表面，厚度控制在2.2-4.2mm，根据输送介质和埋地环境调整。 

冷却定型：通过风冷或水冷方式将钢管降温至常温，使三层PE防腐层固化成型，确保涂层与管壁结合紧密。

 4. 成品检验 进行电火花检漏（检测涂层针孔）、附着力测试（划格法或拉开法）、厚度测量，全部指标符合GB/T23257-2017和CJ/T120-2016标准后，方可出厂。 

 二、 现场安装施工工艺 现场施工需重点把控接口防腐和管道敷设，避免因安装不当破坏防腐层。 

1. 施工前准备管材进场检验：核对出厂合格证、检测报告，检查管材防腐层有无破损、划伤，管口是否平整，对运输过程中受损的防腐层提前修补。 

测量放线：根据设计图纸，用全站仪、水准仪确定管道敷设中心线和高程，标记基坑开挖边界和管道支墩位置。 

基坑开挖：按设计深度和坡度开挖沟槽，避免超挖；若土壤松软，需做垫层处理（如铺砂垫层），防止管道沉降。

 2. 管道连接安装管口处理：清理管口处的油污、泥土，用角磨机打磨管口坡口（角度通常为30°-35°），保证焊接贴合度；同时保护管口附近防腐层，可粘贴保护膜避免焊接火花烫伤。 

对口焊接：采用氩弧焊打底+手工电弧焊盖面的焊接方式，确保焊缝饱满、无气孔、夹渣等缺陷；焊接后对焊缝进行无损检测（如超声波检测），合格后再进行接口防腐。 管道敷设：用吊车将钢管平稳吊入沟槽，避免碰撞防腐层；管道敷设坡度符合设计要求，相邻管材对口间隙均匀，敷设后用支墩固定位置。 3. 接口防腐处理（关键步骤）TPEP钢管接口是防腐薄弱环节，需严格按以下流程操作： 焊缝除锈：对焊缝及两侧各100mm范围内的表面进行喷砂或手工除锈，达到Sa2.5级或St3级标准。 预热处理：用烤枪将接口处加热至60-80℃，去除表面水分，增强防腐材料粘结性。 

三层PE补口： ① 涂抹环氧底漆，均匀覆盖焊缝及周边区域； ② 粘贴热收缩套/带，确保热收缩套完全覆盖接口，两侧搭接宽度≥100mm； ③ 用烤枪均匀加热热收缩套，使其收缩贴合，边缘无翘边、气泡，最后用压辊压实。 检漏测试：对补口部位进行电火花检漏，无漏电现象即为合格。 4. 回填与验收分层回填：管道安装和接口防腐合格后，先在管道两侧回填细土（粒径≤20mm），厚度≥300mm，分层夯实，避免尖锐石块划伤防腐层；再回填原土，至沟槽顶部，分层压实度≥95%。 水压试验：根据输送介质类型，进行水压试验（给水管道试验压力通常为工作压力的1.5倍），稳压30分钟无渗漏、压降符合标准即为合格。 - 竣工验收：整理施工记录、检测报告等资料，组织相关单位进行现场验收，合格后投入使用。